Latécoère mise sur la filtration d’air pour booster sa productivité

Doté d’un parc de 17 machines digitalisées et automatisées, l’usine Latécoère 4.0 de Montredon est un exemple d’atelier connecté dans le secteur aéronautique. A son chevet, le service maintenance a pour mission d’éliminer les facteurs limitant la productivité et les temps de maintenance. Priorité majeure avant l’installation, le service maintenance a recalibré, en partenariat avec Technifiltre, les solutions d’aspiration-filtration des machines hautement productives.

Réunissant des fabrications de pièces d’interconnexion traitées précédemment sur le site de Périole et de nouvelles productions, l’usine de Montredon  a bénéficié de moyens spécifiques à son objectif. Forts d’une expérience terrain sur la partie des équipements déjà en exploitation, les 6 agents de l’équipe maintenance ont anticipé le déménagement pour planifier par ordre de priorité les actions à entreprendre.

Constatant la sous-capacité des systèmes d’aspiration – filtration d’air standard des 6 cellules 5 axes Mazak robotisées, l’équipe a ouvert un chantier d’amélioration sur le sujet. L’encrassement rapide des filtres des équipements d’aspiration de brouillards d’huiles exigeait une maintenance fréquente. Appelé à la rescousse sur le conseil du fabricant de la machine, Technifiltre, distributeur français d’équipements LOSMA, a proposé l’adjonction, sur l’unité de filtration Galiléo Losma, d’un préfiltre facilement intégrable. Le système d’aspiration Galiléo combine la double technologie de filtration statique et dynamique. L’accumulation des contraintes du process à fort débit d’enlèvement copeaux dépassait largement les possibilités d’un équipement standard : arrosage haute pression au centre de l’outil, vitesse de broche 40 000 tr/mn, fragmentation des copeaux, peu d’arrêts machine…

filtration d'air avec l'Icarus

L’intervention effectuée quelques mois avant le déménagement a permis d’enregistrer une baisse de consommation en huile de coupe, grâce au double dispositif de préfiltration et filtration par coalescence, ainsi qu’une amélioration du traitement de l’air par le filtre multicouche qui retient les particules fines. Dans la nouvelle usine, les 6 centres Mazak affichent un taux d’utilisation de 160 heures hebdomadaires sur les 168 h possibles, avec une broche en rotation sur plus de 80% du temps de cycle pièce. Un changement préventif des filtres est programmé tous les 3 mois. Sur l’ancien site, il fallait compter sur plusieurs interventions sur cette même période, pour un taux d’utilisation moindre des machines.

Grâce à l’expérience acquise, le service maintenance était mieux armé pour préparer l’arrivée des grosses machines. Comme souvent, la problématique est différente. Pour la réalisation de panneaux de grande dimension, les déplacements rapides de la table d’un centre DMU 100  engendrent des turbulences très importantes dans la chambre d’usinage. Outre les débits d’aspiration importants, il est essentiel de penser aux points de captation des brouillards d’huile. Les déplacements rapides d’une pièce ayant une « voilure conséquente » occasionnent une succession de pressions et dépressions, à gauche comme à droite du carénage de la table.

A la suite de l’étude conduite par Christian Strippoli de Technifiltre, le service maintenance a choisi l’installation, pour chaque machine, de deux aspirateurs statiques Icarus Losma. Ils sont positionnés aux deux extrémités de la cellule pour assurer une captation optimisée quel que soit l’enchainement des mouvements de la table. Ces dispositifs puissants sont capables d’absorber de fortes dépressions instantanées (puissance d’extraction jusqu’à 1 600 m3/h chacun).

Ils disposent de quatre niveaux de filtration d’air. A l’entrée du système, le préfiltre métallique a pour mission de stopper et récupérer les micros-copeaux en suspension dans les brouillards d’huile. Tel une « chambre calme », le préfiltre crée les conditions favorisant la sédimentation des microgouttelettes d’huile. Le filtre coalescent GREEN (brevet Losma) à « champ » profond constitue le second étage de filtration. Puis le filtre F9 assure la filtration des micros brouillards résiduels. Enfin, l’air filtré étant rejeté dans l’atelier, un filtre Hepa (H13) garantit une efficacité à 99,5%.

L’ensemble du processus a été dimensionné pour que la cellule d’usinage puisse travailler à pleine puissance d’arrosage, sans restriction sur les paramètres de coupe et de débit matière en UGV. Le changement des filtres est programmé sur une fréquence de 6 mois.

« Grâce aux dispositions prises en partenariat avec Technifiltre, dès le démarrage de la smart factory, le service maintenance est dans ses objectifs d’amélioration au service de la productivité et de la fiabilité des installations, » explique Pascal CLAUDE qui a suivi de près la configuration des systèmes d’épuration d’air des machines. Le fonctionnement de l’atelier est à la hauteur des objectifs qui lui sont alloués. Il ne pouvait s’envisager sans une optimisation des systèmes de filtration d’air. Celle-ci a libéré la productivité des cellules d’usinage robotisées.

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Filtration liquide grands volumes : la solution Spring

Fabricant de systèmes d’aspiration de brouillard et de filtration de liquide de coupe pour machines outils, Losma répond aux besoins d’efficacité des installations de filtration centralisée pour le traitement de grands volumes d’huiles solubles ou entières. C’est notamment le cas des fabricants de roulements et vis à bille. Le spécialiste italien de ce secteur n’est autre que Umbragroup SpA, société internationale intervenant dans tous les domaines de la mécanique de précision. En France, Losma dispose d’un réseau de distribution et maintenance de proximité animé par Technifiltre.

Une attente légitime d’efficacité, de sécurité à coûts maîtrisés

Le pôle de production dédié aux vis à bille, vérins et roulements situé à Foligno (Italie) intervient notamment sur des applications aéronautiques, énergies et autres secteurs, dans le cadre de certifications ISO 14001 et OHSAS 18001. La stratégie de développement des installations de production est orientée vers l’efficacité, la sécurité à coûts maîtrisés des équipements ainsi que l’amélioration de l’empreinte écologique et de l’environnement de travail.
Après une évaluation minutieuse du contexte de fabrication, des caractéristiques du lubrifiant réfrigérant utilisé en rectification et des objectifs de sécurité environnementale et sanitaire, Umbragroup a fait confiance à Losma pour l’ingénierie de l’installation et la fourniture des équipements.

Une solution calibrée dans les moindres détails

Le spécialiste de la filtration, très impliqué pour construire une industrie qui respecte l’homme et la nature, s’est proposé d’aborder son étude sous l’angle d’une solution visant à optimiser la réduction des consommables. C’est une étape cruciale dans le calcul de l’empreinte écologique d’une entreprise et une économie réelle par la diminution des achats en huile et cartouches de filtration.

Le cœur du dispositif retenu est le système de filtration Spring F9-3 couplé à un séparateur magnétique. L’installation a été calibrée pour une capacité de traitement de 900 litres par minute d’huile entière chargée en résidus abrasifs et particules métalliques en acier allié.
En gardant l’objectif de ne pas recourir à des consommables de filtration, le choix du modèle Spring s’explique aisément. La gamme d’équipements de filtration Spring se caractérise par sa technologie à tambour autonettoyant avec toile filtrante métallique. Disponible en neuf modèles pour des débits de 25 à 2000 l/min pour l’huile entière et 5 000l/min lorsqu’il s’agit d’huile émulsionnée, Spring est conçu pour l’élimination de particules magnétiques et amagnétiques.

L’installation comprend le captage sur chaque machine des huiles usagées qui sont acheminées dans une cuve servant de tampon régulateur de flux. Puis, le fluide est transféré par un système de pompes à l’unité de filtration. Une première séparation de particules métalliques est réalisée par le filtre magnétique. Le séparateur équipé d’aimants permanents retient tous les contaminants magnétiques. Par la suite, le liquide va suivre tout le processus de filtration défini dans Spring F9-3. Sur cette installation spécifique, trois tambours vont apporter, par étapes successives, une purification complète du lubrifiant. A la sortie, le liquide est « propre », exempt de contaminants. Des capteurs de mesure procèdent au contrôle et permettent d’enregistrer les résultats obtenus. L’utilisateur dispose d’une information disponible en temps réel et d’une parfaite traçabilité des fabrications. L’installation fonctionne avec une alimentation électrique sécurisée par un onduleur et des pompes assurant un débit continu dans la limite de 900 litres par minute. Par ailleurs, il est possible de réfrigérer et thermo-stabiliser le liquide qui s’est réchauffé tout au long du processus.

Spring chez UMBRA

La dimension 4.0, quand économie rime avec écologie

Une des raisons majeures qui a conduit Umbra à retenir la technologie Spring concerne sa simplicité opérationnelle générant une facilité de maintenance ainsi qu’un excellent impact écologique dans l’élimination des déchets. En effet, Spring se distingue par son système de nettoyage des filets métalliques chargés de la filtration (Autoclean). À l’intérieur du dispositif, un capteur déclenche la rotation du tambour lorsque le niveau maximal de colmatage du filet est atteint. Lors de cette rotation, le système de dragage racle les boues déposées pour les évacuer à l’extérieur du filtre. Simultanément, des jets à contre-courant lavent la toile métallique. Grâce à cette solution totalement mécanique et autogérée par Spring, tous les résidus, même les plus fins, sont éliminés. Aucun consommable n’est utilisé évitant ainsi des arrêts et des coûts de maintenance.

Les responsables du site Umbra ont enregistré une forte baisse de consommation d’huile de coupe démontrant, sans pouvoir la quantifier précisément à besoin constant, une grande efficacité de l’installation Losma. Leurs objectifs sont remplis avec des gains économiques sur la consommation de lubrifiant et une maintenance réduite du système de filtration du fluide de coupe. De plus, ils peuvent afficher une contribution écologique positive avec une réduction des déchets à éliminer. Enfin leur investissement s’inscrit dans le cadre des usines du futur : Spring est configurable dans un environnement « industrie 4.0 ».