Catégorie : Solutions filtration

Au regard de la situation actuelle, améliorer sa productivité est une des clés pour redynamiser la production, Solufab l’a bien compris en installant des équipements de filtration de brouillard Technifiltre-Losma sur ses centres d’usinage. Les puissances et vitesses de coupe des machines ont ainsi pu être boostées et tout cela, dans un environnement parfaitement assaini.

Principal acteur de la relation clients, le gérant, Frédéric Sanchez accompagne ses donneurs d’ordres tant sur le développement de prototypes et outillages que sur la production en petites et moyennes séries. L’usinage technique sur titane, inox, composites et la finition de pièces imprimées en 3D forment l’essentiel des activités de ce sous-traitant toulousain. Dotés de plusieurs centres 5 axes dont le dernier en date, un Doosan VCF 850 SR complète un parc-machines déjà bien garni : des équipements puissants avec arrosage haute pression porteurs de gains de temps de cycle conséquents, une fois le problème de brouillard d’huile résolu. En l’absence d’aspiration/filtration, la productivité serait largement impactée : une atmosphère chargée envahirait l’atelier à chaque ouverture de porte des machines.

La résolution de cette problématique a été confiée à un spécialiste de la filtration pour machine-outil, Christian Strippoli de Technifiltre. Les gains de temps en production sont des impératifs économiques, chers aux associés de Solufab. Outre le volume et débit d’air à traiter, proche de 1 000 m³/h par machine, la présence de résidus d’usinage tels que poussières de titane, carbure composites, volatils et dangereux sur le plan sanitaire est un facteur important à sécuriser.

Après étude, le spécialiste a distingué 3 étapes d’épuration de l’air : la préfiltration qui stoppe les microparticules légères (petits copeaux, poussières…), la filtration coalescente qui traite le brouillard d’huile, (le bio filtre à champ profond Losma éliminant le risque de colmatage progressif, ce système permet la récupération du fluide de coupe et sa réintégration dans le réseau de la machine) et enfin, le filtre absolu H 13 qui capte toutes fumées et micro-brouillards résiduels avec un rendement supérieur à 99.95%. Cette étape est incontournable pour l’usinage finition de matières réfractaires qui disperse dans l’air des microparticules dangereuses pour la santé. A l’examen des implantations machines, il était difficile d’envisager une installation  au sol. En conséquence, Christian Strippoli a orienté son client sur les modèles Icarus de Losma. Ceux-ci sont positionnables sur la partie supérieure de la machine.

Après un an d’exploitation, le dirigeant affiche sa pleine satisfaction. « L’offre du spécialiste était bien étudiée et économiquement intéressante, en plus les gains de productivité réalisés sont un atout majeur pour la conquête de nouveaux marchés. L’intervention d’un spécialiste est une sécurité pour le dirigeant dans sa mission de prévention santé. Elle a l’avantage de maximiser les gains de productivité au niveau des vitesses de coupe et d’avance » ajoute en conclusion Frédéric Sanchez.

L’installation Technifiltre répond aux attentes de développement formulées par les dirigeants de Solufab. Depuis la mise en route des équipements Losma Icarus, la motivation des opérateurs ne s’est pas démentie. La productivité a augmenté pour atteindre son potentiel maximum. Les machines restent propres. Tous éprouvent une grande satisfaction de bénéficier de machines dernière génération pour booster la qualité et la productivité dans un environnement sain. Pour repartir sur de nouvelles bases saines et encore plus productives, Solufab s’appuie sur une équipe motivée et des moyens performants pour développer sa clientèle en cultivant ce qui fait sa force : la fiabilité et réactivité.

Téléchargez l’article paru dans le Hors Série Aéronautique de Machines Production

Près de Pau, PY Industrie offre une démonstration saisissante de la productivité en rectification d’outils et affûtage. Entre la matière à usiner et la machine, tout devient possible avec un environnement idéal. Grâce à un équipement spécifique en filtration air et fluide, l’installation Technifiltre garantit un process stabilisé.

Organisés dans une logique globale, puis déclinés avec une rigueur extrême,les principes de la productivité maximale font de cet atelier robotisé d’ affûtage un référentiel de performance. « L’affûtage n’est plus une fin en soi, nous voulons dépasser le statut de simple prestataire », explique René Marquesine, le PDG de cette entité atypique. A l’écoute des clients, il a trouvé son créneau et imaginé une structure novatrice. PY Industrie développe des solutions outils créatives pour aller au-delà des référentiels de performance communément atteints dans les applications grande série. Ces plaquettes spéciales en carbure, céramique ou diamant, reçoivent une géométrie spécifique élaborée fonction de chaque application client.

Un atelier tourné vers l’idéal de production

L’atelier est composé de machines d’ affûtage robotisées, en production continue 24 h/24. La santé des personnes, tout comme le vieillissement des équipements sont des risques qu’il faut savoir prévenir. C’est pourquoi le dirigeant a fait le choix de machines disposant d’une chambre de travail hermétique avec un système filtration air et fluide, préconisé et installé par Technifiltre. Une station de traitement des fluides de coupe, de grande capacité, alimente trois cellules d’ affûtage. Elle se compose de deux unités de centrifugation pour l’élimination de boues solides, d’un système de filtration de marque STA et d’une cuve de stabilisation de 2 000 litres, réfrigérée à 24°C. Parfaitement régénéré, le lubrifiant conserve ses propriétés et maintient une température constante au process. Les paramètres d’usinage sont figés à leur meilleur niveau de productivité de répétabilité, en évitant toute dérive de qualité pour l’affûtage d’une série de plaquettes.

Cette solution est le fruit d’une collaboration entre PY Industrie, qui connaissait précisément ses besoins, et Technifiltre, pour l’étude, le choix des équipements et l’installation sur mesure. Les résultats sont à la hauteur des attentes de René Marquesine : « La qualité d’un outil dépend de son affûtage. Autant dire que la qualité de rectification atteint son plus haut niveau lorsque les paramètres de coupe sont optimisés grâce à une stratégie d’arrosage adaptée. Outre la géométrie de la plaquette, l’état de surface est le critère fondamental pour  favoriser la pénétration de la matière. La qualité, la productivité et la longévité d’une arête de coupe en dépendent ».

Les enjeux d’une atmosphère assainie

Ici, la densité d’équipements est probablement l’une des plus importantes au niveau national. Quinze machines évoluent dans un environnement sain et sur un sol sec. Depuis l’intervention de Technifiltre,la qualité de l’air est régulée sans perte d’énergie. « Les machines sont comme neuves », explique le PDG. « Grâce aux puissants systèmes d’aspiration, il n’y a pas de brouillard d’huile. L’huile offre une excellente protection à l’intérieur de la machine et nous faisons de grandes économies de maintenance. » Le dirigeant de Technifiltre, Christian Strippoli préconise l’installation de systèmes d’aspiration individuelle, lorsqu’il y a un arrosage à haute pression, ou dans le cas de la rectification. « Il faut protéger les personnels des brouillards et particules volatiles qui nuisent à leur santé. En faisant cela, nous protégeons aussi les équipements de l’atelier ». En affûtage, la confrontation de la meule avec un matériau dur produit beaucoup de chaleur. Il faut maîtriser le risque d’inflammabilité de l’huile dont le point d’éclair est proche de 80°C, en agissant par l’aspiration de brouillard et la réfrigération du lubrifiant.

Elimination des particules

Équipant les machines, le modèle Icarus, de Losma, offre une capacité d’aspiration de 1 000 m3/h. Son système de filtration comporte trois niveaux : élimination des particules, recyclage des brouillards et filtration absolue. Avec un rendement supérieur à 99,95%, cette dernière garantit la qualité sanitaire requise. Les dispositifs d’aspiration individuelle remplacent une installation de traitement d’air centralisée à la fois bruyante et surtout énergivore. Elle devait assurer le renouvellement complet de l’air de l’atelier toutes les 20 minutes. Cet échange continu d’air avec l’extérieur créait un non-sens énergétique. L’hiver, l’air chaud était expulsé à l’extérieur. L’été, la chaleur aspirée à l’extérieur contribuait à alourdir l’atmosphère de travail.

Retrouvez l’article dans le numéro n°1066 de Machines Production ou à téléchargez ici