Optimiser la filtration d’air pour libérer la productivité

Inaugurée le 22 mai 2018, l’usine Latécoère 4.0 de Montredon héberge un parc de 17 machines connectées, digitalisées et automatisées. A son chevet, le service maintenance a pour mission d’éliminer les facteurs limitant la productivité et les temps de maintenance. Priorité majeure avant l’installation, le service maintenance a recalibré, en partenariat avec Technifiltre, les solutions d’aspiration et de filtration d’air et fluide des machines hautement productives.

Réunissant des fabrications de pièces d’interconnexion traitées précédemment sur le site de Périole et de nouvelles productions, l’usine de Montredon  a bénéficié de moyens spécifiques à son objectif. Forts d’une expérience terrain sur la partie des équipements déjà en exploitation, les 6 agents de l’équipe maintenance ont anticipé le déménagement pour planifier par ordre de priorité les actions à entreprendre.

Constatant la sous-capacité des systèmes d’aspiration-filtration standard des 6 cellules 5 axes Mazak robotisées, l’équipe a ouvert un chantier d’amélioration sur le sujet. L’encrassement rapide des filtres des équipements d’aspiration de brouillards d’huiles exigeait une maintenance fréquente. Appelé à la rescousse sur le conseil du fabricant de la machine, Technifiltre, distributeur français d’équipements LOSMA, a proposé l’adjonction, sur l’unité de filtration Galiléo Losma, d’un préfiltre facilement intégrable. Le système d’aspiration Galiléo combine la double technologie de filtration statique et dynamique. L’accumulation des contraintes du process à fort débit d’enlèvement copeaux dépassait largement les possibilités d’un équipement standard : arrosage haute pression au centre de l’outil, vitesse de broche 40 000 tr/mn, fragmentation des copeaux, peu d’arrêts machine…

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Dans l’usine Latécoère 4.0, le système Losma – Galiléo d’aspiration et filtration d’air équipe de nombreuses machines.

L’intervention effectuée quelques mois avant le déménagement a permis d’enregistrer une baisse de consommation en huile de coupe, grâce au double dispositif de préfiltration et filtration par coalescence, ainsi qu’une amélioration du traitement de l’air par le filtre multicouche qui retient les particules fines. Dans la nouvelle usine, les 6 centres Mazak affichent un taux d’utilisation de 160 heures hebdomadaires sur les 168 h possibles, avec une broche en rotation sur plus de 80% du temps de cycle pièce. Un changement préventif des filtres est programmé tous les 3 mois. Sur l’ancien site, il fallait compter sur plusieurs interventions sur cette même période, pour un taux d’utilisation moindre des machines.

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Christian Strippoli de Technifiltre a conçu le dispositif de double aspiration Icarus-Losma sur les machines de très grande dimension

Grâce à l’expérience acquise, le service maintenance était mieux armé pour préparer l’arrivée des grosses machines. Comme souvent, la problématique est différente. Pour la réalisation de panneaux de grande dimension, les déplacements rapides de la table d’un centre DMU 100  engendrent des turbulences très importantes dans la chambre d’usinage. Outre les débits d’aspiration importants, il est essentiel de penser aux points de captation des brouillards d’huile. Les déplacements rapides d’une pièce ayant une « voilure conséquente » occasionnent une succession de pressions et dépressions, à gauche comme à droite du carénage de la table. A la suite de l’étude conduite par Christian Strippoli de Technifiltre, le service maintenance a choisi l’installation, pour chaque machine, de deux aspirateurs statiques Icarus Losma. Ils sont positionnés aux deux extrémités de la cellule pour assurer une captation optimisée quel que soit l’enchainement des mouvements de la table. Ces dispositifs puissants sont capables d’absorber de fortes dépressions instantanées (puissance d’extraction jusqu’à 1 600 m3/h chacun). Ils disposent de quatre niveaux d’épuration d’air. A l’entrée du système, le préfiltre métallique a pour mission de stopper et récupérer les micros-copeaux en suspension dans les brouillards d’huile. Tel une « chambre calme », le préfiltre crée les conditions favorisant la sédimentation des microgouttelettes d’huile. Le filtre coalescent GREEN (brevet Losma) à « champ » profond constitue le second étage de filtration. Puis le filtre F9 assure la filtration des micros brouillards résiduels. Enfin, l’air filtré étant rejeté dans l’atelier, un filtre Hepa (H13) garantit une efficacité à 99,5%.

L’ensemble du processus a été dimensionné pour que la cellule d’usinage puisse travailler à pleine puissance d’arrosage, sans restriction sur les paramètres de coupe et de débit matière en UGV. Le changement des filtres est programmé sur une fréquence de 6 mois.

« Grâce aux dispositions prises en partenariat avec Technifiltre, dès le démarrage de la smart factory, le service maintenance est dans ses objectifs d’amélioration au service de la productivité et de la fiabilité des installations, » explique Pascal CLAUDE qui a suivi de près la configuration des systèmes d’épuration d’air des machines. Le fonctionnement de l’atelier est à la hauteur des objectifs qui lui sont alloués. Il ne pouvait s’envisager sans une optimisation des systèmes de filtration d’air. Celle-ci a libéré la productivité des cellules d’usinage robotisées.

Aspiration et filtration à l’honneur au SIMODEC

Leader européen pour la filtration air et liquide de coupe, Le groupe LOSMA que nous distribuons en France se présentera au SIMODEC avec ses deux produits phares dans les gammes respectives Air et Fluide.

Le SPRING, fer de lance de la gamme liquide, sera à l’honneur avec son système de filtration d’huiles ou émulsions qui dispose d’un procédé de filtration entièrement automatique. Disponible en neuf tailles pour des débits de 25 à 2 000 l/min, son procédé spécifique entraine les particules polluantes à s’agglomérer à la surface de la toile de filtration située à l’intérieur du tambour. 

Lorsque la toile est saturée et que son pouvoir filtrant diminue, le cycle de lavage s’enclenche automatiquement. Des jets à contre-courant vont décoller les boues d’usinage et pendant que le tambour tourne sur lui-même, le système de dragage récupère la boue pour l’évacuer.

La partie Aspiration ne sera pas en reste avec la présentation de la nouveauté présenté lors de l’EMO 2019 : l’Argos Pro. Un concentré de technologies en matière de filtration d’air et de sécurisation des postes de travail. 

Argos Pro Losma Technifiltre

C’est sur les machines-outils de grandes dimensions et les installations centralisées que l’Argos Pro déploie pleinement sa capacité à éliminer les brouillards d’huiles, vapeurs et fumées d’usinage. Son système de filtre à cartouches à efficacité croissante lui confère une performance accrue pour une consommation réduite. Cette technologie augmente l’efficacité de filtration et la durée de vie des filtres tout en maintenant une plus grande uniformité de flux à l’entrée du filtre.

Cette version, plus grande que la précédente, diffère au niveau de la structure qui a été consolidée pour éliminer les vibrations et les bruits propres à ce type d’appareil. Cette nouvelle construction bénéficie d’une résistance renforcée, toujours appréciable dans les phases de transport et de manutention.

Equipée de série d’un manomètre, l’unité de filtrage offre un suivi facilité du colmatage des éléments de filtration par une lecture directe. L’affichage numérique « LED Up » indique l’état d’encrassement via trois couleurs différentes. Disponible en 3 tailles, Argos Pro offre des capacités de débits allant de 3 000 à 15 000 m3 / h et différentes combinaisons de filtration allant jusqu’à une efficacité de 99,97%.

Un vent de nouveauté souffle dans les systèmes d’aspiration

Présenté à l’EMO d’Hanovre, Losma a dévoilé ses dernières innovations technologies en matière de filtration d’air et de sécurisation des postes de travail. En tête d’affiche, l’Argos Pro et le Galileo Extra sont à l’honneur avec l’intégration de nouvelles fonctionnalités 4.0. En France, Technifiltre, marque commerciale de Stri.ac, et son réseau d’experts, est le garant du savoir-faire Losma, premier constructeur européen de systèmes de filtration air et fluide. Du conseil au service après vente, il préconise une solution appropriée au contexte du client, dans le respect de la législation en vigueur.

Argos Pro : plus pratique et 4.0

Conçu pour les machines-outils de grandes dimensions et les installations centralisées, l’Argos Pro est reconnu pour sa capacité à éliminer les brouillards d’huiles, vapeurs et fumées d’usinage. Son système de filtre à cartouches à efficacité croissante lui confère une performance accrue pour une consommation réduite. Cette technologie augmente l’efficacité de filtration et la durée de vie des filtres tout en maintenant une plus grande uniformité de flux à l’entrée du filtre.

Au niveau de la maintenance, le retrait du filtre est aisé, immédiat et propre. Les deux chambres du système de filtration sont séparées par une cloison en tôle. Celle-ci a été conçue de façon ingénieuse pour servir de support aux éléments filtrants eux-mêmes.

Dans cette version plus grande que la précédente, la structure a été consolidée pour éliminer les vibrations et les bruits propres à ce type d’appareil. Cette nouvelle construction bénéficie d’une résistance renforcée, toujours appréciable dans les phases de transport et de manutention.

Galileo systèmes d'aspiration Losma technifiltre

Désormais, l’unité de filtrage est équipée de série d’un manomètre. Le suivi du colmatage des éléments de filtration est facilité par une lecture directe. Il peut être équipé d’un affichage numérique « LED Up » qui indique l’état d’encrassement via trois couleurs différentes.

Disponible en 3 tailles, Argos Pro offre des capacités de débits allant de 3 000 à 15 000 m3 / h et différentes combinaisons de filtration allant jusqu’à une efficacité de 99,97%.

Galileo : des systèmes d’aspiration parfaitement calibrées

Pour les installations nécessitant davantage de flexibilité, le Galileo Extra offre également de nouvelles perspectives pour l’aspiration des brouillards d’huiles et d’émulsions. Apprécié pour son encombrement réduit, il est conçu pour être monté directement sur la machine. 5 modèles sont proposés avec des débits qui s’échelonnent de 245 et 2 750 m3/h.

Sa technologie d’aspiration combine filtration statique et dynamique pour assurer une efficacité maximale :

  • Grâce à l’action de la turbine qui aspire les brouillards d’huile et les particules polluantes de l’air, ces mêmes particules vont s’agréger et revenir à l’état liquide, selon le principe de coalescence.
  • Avant d’être renvoyé dans l’atmosphère, l’air passe à travers le filtre multicouche qui retient les plus petites particules.
  • Enfin, l’huile récupérée à l’état liquide est renvoyée directement dans la machine pour être réutilisée.

Avec son moteur peu énergivore, ses dimensions réduites et sa grande flexibilité, Galileo Extra offre un haut niveau de performance et d’écologie. Les systèmes d’aspiration sont dotés d’un indicateur d’encrassement des filtres. Il signale en temps réel quand ceux-ci doivent être changés. La signalisation à LED prévient l’opérateur des fluctuations de débit, voire de dysfonctionnements, provenant d’une obstruction du filtre.

Rappelons qu’en fonction du type de production et du nombre de machines dans l’atelier, le système d’aspiration doit être calibré pour s’adapter aux besoins spécifiques, tant sur le plan énergétique que sanitaire.

Filtration : une réponse technique dans un contexte sanitaire sécurisé

La filtration des huiles de coupe est un sujet de plus en plus pointu. Les débits d’arrosage des nouveaux process ainsi que la diversité des matières nécessitent une sécurisation renforcée du risque sanitaire. Certaines PME franchissent ce cap en profitant d’incitations financières. Par son expertise, Technifiltre sécurise la mise en œuvre d’installations mono ou multimachines, en conformité avec les directives du législateur et les préconisations de la CARSAT.

Grâce à sa connaissance de l’environnement machine, Technifiltre, marque commerciale de la société Stri.ac, accompagne les professionnels de l’usinage dans l’évaluation globale de leur besoin de filtration. Sur la base d’équipement standard ou d’installation sur mesure, l’entreprise dispose d’une solution calibrée à son contexte de production et d’un excellent ratio coûts/sécurité/ rentabilité. « Les chefs d’entreprises ont compris l’importance de l’environnement de production. Ils ont besoin de spécialistes à l’écoute et proche d’eux pour régler les problèmes et sécuriser l’exploitation, » explique Christian Strippoli, fondateur du réseau Technifiltre. Distributeur en France de LOSMA, leader européen pour la filtration air et liquide de coupe, Technifiltre maîtrise toutes les technologies de filtration en s’appuyant sur l’offre de constructeurs spécialisés. Exposant au SIANE, Technifiltre présentera toute une gamme de systèmes de filtration air et fluide sans oublier les solutions de traitement du copeau : convoyage, broyage et compactage.

Une productivité inégalée avec une filtration air et fluide

Concepteur et fabricant d’outils coupants pour l’usinage et le décolletage en particulier, aux limites de ce qui est possible, PY Industrie offre une démonstration saisissante de son savoir-faire en optimisation de la productivité dans son usine de Pau. Grâce à un équipement spécifique avec filtration air et fluide, l’installation de Technifiltre garantit un process continu de rectification d’outils 24 heures sur 24 et sans surveillance particulière.

Soulever le capot et contempler ce qui fait la pureté d’une belle mécanique procure un peu la même sensation que pourrait avoir un spécialiste de l’usinage en découvrant l’ouvrage de René Marquesine, le PDG de PY Industrie. Organisés dans une logique globale, puis déclinés avec une rigueur extrême, les principes de la productivité maximale font de cet atelier robotisé d’affûtage un référentiel de performance.

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Opération de rectification de plaquette

«  L’affûtage n’est plus une fin en soi, nous voulons dépasser le statut de simple prestataire », explique René Marquesine, le PDG de cette entité atypique. A l’écoute des clients, le dirigeant a trouvé son créneau et imaginé une structure novatrice. PY Industrie développe des solutions outils créatives permettant de dépasser des référentiels de performance communément atteints dans les applications de grande série ! Ces plaquettes spéciales en carbure, céramique ou diamant, reçoivent une géométrie spécifique élaborée en fonction de chaque application client.

Un environnement soigné au millimètre

L’atelier est compos. de machines d’affûtage robotisées, en production continue 24h/24. L’usinage du carbure de tungstène favorise le colmatage des filtres et la dispersion de particules de cobalt. La santé des personnes et le vieillissement des équipements sont des éléments majeurs qu’il faut prendre en compte. C’est pourquoi le dirigeant a fait le choix de machines disposant d’une chambre de travail hermétique avec un système d’aspiration de brouillard Icarus Losma préconisé et installé par Technifiltre.

Dans le contexte d’une production continue 24h/24, l’arrosage à haute pression des machines robotisées nécessite un traitement continu et calibré du fluide de coupe. Pour des raisons d’efficacité autant que d’encombrement disponible, une installation de filtration de grande capacité sert de base commune à l’alimentation d’un groupe de trois cellules d’affûtage. Celle-ci se compose de deux unités de centrifugation pour l’élimination des boues solides, d’un système de filtration de marque STA et d’une cuve de stabilisation de 2 000 litres, réfrigérée à 24°.

Parfaitement régénérer, le lubrifiant conserve ses propriétés et maintient une température constante au process. Les paramètres d’usinage sont figés à leur meilleur niveau de productivité et de répétabilité en évitant toute dérive de qualité pour l’affûtage d’une série de plaquettes.

Cette solution est le fruit d’une collaboration entre PY Industrie, qui connaissait précisément ses besoins, et Technifiltre pour l’étude, le choix des équipements et l’installation sur mesure. Les résultats sont à la hauteur des attentes de René Marquesine : « la qualité d’un outil dépend de son affûtage. Autant dire que la qualité de rectification atteint son plus haut niveau lorsque les paramètres de coupe sont optimisés grâce à une stratégie d’arrosage adaptée. Outre la géométrie de la plaquette, l’état de surface est le critère fondamental pour favoriser la pénétration de la matière. La qualité, la productivité et la longévité d’une arête de coupe en dépendent »

René Marquesine
René Marquesine (PDG de PY Industrie) devant le module de pilotage de la centrale Technifiltre

Filtration air et fluide : La qualité de l’air malgré la densité des équipements

Ici, la densité d’équipements est probablement l’une des plus importantes au niveau national. Quinze machines évoluent dans un environnement sain et sur un sol sec. Depuis l’intervention de Technifiltre, la qualité de l’air est régulée sans perte d’énergie. « Les machines sont comme neuves, explique le PDG. Grâce aux puissants systèmes d’aspiration, il n’y a pas de brouillard d’huile. L’huile offre une excellente protection à l’intérieur de la machine et nous faisons de grandes économies de maintenance ».

Dirigeant de Technifiltre, Christian Strippoli préconise l’installation de systèmes d’aspiration individuelle lorsqu’il y a un arrosage à haute pression, ou dans le cas de la rectification. « Il faut protéger les personnels des brouillards et des particules volatiles qui nuisent à leur santé. En faisant cela, nous protégeons aussi les équipements de l’atelier ». En affûtage, la confrontation de la meule avec un matériau dur produit beaucoup de chaleur. Il est alors essentiel de maitriser le risque d’inflammabilité de l’huile dont le point d’éclair est proche de 80° en agissant par l’aspiration de brouillard et la réfrigération du lubrifiant.

Equipant les machines, le modèle Icarus de Losma offre une capacité d’aspiration de 1 000 m3/h. Son système de filtration comporte trois niveaux: l’élimination des particules, le recyclage des brouillards et la filtration absolue. Avec un rendement supérieur à 99,95%, cette dernière garantit la qualité sanitaire requise. Les dispositifs d’aspiration individuelle remplacent une installation de traitement d’air centralisée à la fois bruyante et surtout énergivore. Elle devait assurer le renouvellement complet de l’air de l’atelier toutes les 20 minutes. Cet échange continu d’air avec l’extérieur créait un non sens énergétique. L’hiver, l’air chaud était expulsé à l’extérieur. L’été, la chaleur aspirée à l’extérieur contribuait à alourdir l’atmosphère de travail.

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Unités d’aspiration

Gamme Master : solutions filtration à haut débit ou grand volume

Les modèles de la gamme Master, Medio-Master et Mini-Master couvrent un éventail étendu de solutions pour machines à haut débit d’arrosage et toute installation de traitement centralisé d’huile de coupe. Personnalisable en fonction des besoins d’épuration et du nombre de machines à desservir, l’installation offre une puissance et un rendement élevé pour un encombrement au sol très limité comparativement aux équipements de puissance et débit équivalents.

La capacité de traitement d’huile entière de Mini-Master débute à partir de 60 l/min ou 120 l/mn pour un lubrifiant soluble. Le modèle le plus puissant de Master absorbe un débit d’huile entière de 1 000 l/mn et jusqu’à 2 000 l/min d’émulsion. En associant plusieurs unités de traitement de la gamme Master, une installation centralisée peut satisfaire les besoins d’un parc machines de 10 à plusieurs centaines de machines.

Master peut être équipé de nombreux accessoires, tels que : préfiltration à disques magnétiques, bac de rétention, cuve de reprise, pompe pour le refoulement du liquide et un séparateur d’huiles étrangères. Sa technologie repose sur un fonctionnement très simple et offre un rendement stable et constant dans le temps. La structure robuste et le niveau réduit de maintenance courante sont les garants d’une fiabilité et longévité d’exploitation.

Filtration liquide grands volumes : la solution Spring

Fabricant de systèmes d’aspiration de brouillard et de filtration de liquide de coupe pour machines outils, Losma répond aux besoins d’efficacité des installations de filtration centralisée pour le traitement de grands volumes d’huiles solubles ou entières. C’est notamment le cas des fabricants de roulements et vis à bille. Le spécialiste italien de ce secteur n’est autre que Umbragroup SpA, société internationale intervenant dans tous les domaines de la mécanique de précision. En France, Losma dispose d’un réseau de distribution et maintenance de proximité animé par Technifiltre.

Une attente légitime d’efficacité, de sécurité à coûts maîtrisés

Le pôle de production dédié aux vis à bille, vérins et roulements situé à Foligno (Italie) intervient notamment sur des applications aéronautiques, énergies et autres secteurs, dans le cadre de certifications ISO 14001 et OHSAS 18001. La stratégie de développement des installations de production est orientée vers l’efficacité, la sécurité à coûts maîtrisés des équipements ainsi que l’amélioration de l’empreinte écologique et de l’environnement de travail.
Après une évaluation minutieuse du contexte de fabrication, des caractéristiques du lubrifiant réfrigérant utilisé en rectification et des objectifs de sécurité environnementale et sanitaire, Umbragroup a fait confiance à Losma pour l’ingénierie de l’installation et la fourniture des équipements.

Une solution calibrée dans les moindres détails

Le spécialiste de la filtration, très impliqué pour construire une industrie qui respecte l’homme et la nature, s’est proposé d’aborder son étude sous l’angle d’une solution visant à optimiser la réduction des consommables. C’est une étape cruciale dans le calcul de l’empreinte écologique d’une entreprise et une économie réelle par la diminution des achats en huile et cartouches de filtration.

Le cœur du dispositif retenu est le système de filtration Spring F9-3 couplé à un séparateur magnétique. L’installation a été calibrée pour une capacité de traitement de 900 litres par minute d’huile entière chargée en résidus abrasifs et particules métalliques en acier allié.
En gardant l’objectif de ne pas recourir à des consommables de filtration, le choix du modèle Spring s’explique aisément. La gamme d’équipements de filtration Spring se caractérise par sa technologie à tambour autonettoyant avec toile filtrante métallique. Disponible en neuf modèles pour des débits de 25 à 2000 l/min pour l’huile entière et 5 000l/min lorsqu’il s’agit d’huile émulsionnée, Spring est conçu pour l’élimination de particules magnétiques et amagnétiques.

L’installation comprend le captage sur chaque machine des huiles usagées qui sont acheminées dans une cuve servant de tampon régulateur de flux. Puis, le fluide est transféré par un système de pompes à l’unité de filtration. Une première séparation de particules métalliques est réalisée par le filtre magnétique. Le séparateur équipé d’aimants permanents retient tous les contaminants magnétiques. Par la suite, le liquide va suivre tout le processus de filtration défini dans Spring F9-3. Sur cette installation spécifique, trois tambours vont apporter, par étapes successives, une purification complète du lubrifiant. A la sortie, le liquide est « propre », exempt de contaminants. Des capteurs de mesure procèdent au contrôle et permettent d’enregistrer les résultats obtenus. L’utilisateur dispose d’une information disponible en temps réel et d’une parfaite traçabilité des fabrications. L’installation fonctionne avec une alimentation électrique sécurisée par un onduleur et des pompes assurant un débit continu dans la limite de 900 litres par minute. Par ailleurs, il est possible de réfrigérer et thermo-stabiliser le liquide qui s’est réchauffé tout au long du processus.

Spring chez UMBRA

La dimension 4.0, quand économie rime avec écologie

Une des raisons majeures qui a conduit Umbra à retenir la technologie Spring concerne sa simplicité opérationnelle générant une facilité de maintenance ainsi qu’un excellent impact écologique dans l’élimination des déchets. En effet, Spring se distingue par son système de nettoyage des filets métalliques chargés de la filtration (Autoclean). À l’intérieur du dispositif, un capteur déclenche la rotation du tambour lorsque le niveau maximal de colmatage du filet est atteint. Lors de cette rotation, le système de dragage racle les boues déposées pour les évacuer à l’extérieur du filtre. Simultanément, des jets à contre-courant lavent la toile métallique. Grâce à cette solution totalement mécanique et autogérée par Spring, tous les résidus, même les plus fins, sont éliminés. Aucun consommable n’est utilisé évitant ainsi des arrêts et des coûts de maintenance.

Les responsables du site Umbra ont enregistré une forte baisse de consommation d’huile de coupe démontrant, sans pouvoir la quantifier précisément à besoin constant, une grande efficacité de l’installation Losma. Leurs objectifs sont remplis avec des gains économiques sur la consommation de lubrifiant et une maintenance réduite du système de filtration du fluide de coupe. De plus, ils peuvent afficher une contribution écologique positive avec une réduction des déchets à éliminer. Enfin leur investissement s’inscrit dans le cadre des usines du futur : Spring est configurable dans un environnement « industrie 4.0 ».

 

La filtration air et fluide incontournable en affûtage

Près de Pau, PY Industrie offre une démonstration saisissante de la productivité en rectification d’outils et affûtage. Entre la matière à usiner et la machine, tout devient possible avec un environnement idéal. Grâce à un équipement spécifique en filtration air et fluide, l’installation Technifiltre garantit un process stabilisé.

Organisés dans une logique globale, puis déclinés avec une rigueur extrême,les principes de la productivité maximale font de cet atelier robotisé d’ affûtage un référentiel de performance. « L’affûtage n’est plus une fin en soi, nous voulons dépasser le statut de simple prestataire », explique René Marquesine, le PDG de cette entité atypique. A l’écoute des clients, il a trouvé son créneau et imaginé une structure novatrice. PY Industrie développe des solutions outils créatives pour aller au-delà des référentiels de performance communément atteints dans les applications grande série. Ces plaquettes spéciales en carbure, céramique ou diamant, reçoivent une géométrie spécifique élaborée fonction de chaque application client.

Un atelier tourné vers l’idéal de production

L’atelier est composé de machines d’ affûtage robotisées, en production continue 24 h/24. La santé des personnes, tout comme le vieillissement des équipements sont des risques qu’il faut savoir prévenir. C’est pourquoi le dirigeant a fait le choix de machines disposant d’une chambre de travail hermétique avec un système filtration air et fluide, préconisé et installé par Technifiltre. Une station de traitement des fluides de coupe, de grande capacité, alimente trois cellules d’ affûtage. Elle se compose de deux unités de centrifugation pour l’élimination de boues solides, d’un système de filtration de marque STA et d’une cuve de stabilisation de 2 000 litres, réfrigérée à 24°C. Parfaitement régénéré, le lubrifiant conserve ses propriétés et maintient une température constante au process. Les paramètres d’usinage sont figés à leur meilleur niveau de productivité de répétabilité, en évitant toute dérive de qualité pour l’affûtage d’une série de plaquettes.

Cette solution est le fruit d’une collaboration entre PY Industrie, qui connaissait précisément ses besoins, et Technifiltre, pour l’étude, le choix des équipements et l’installation sur mesure. Les résultats sont à la hauteur des attentes de René Marquesine : « La qualité d’un outil dépend de son affûtage. Autant dire que la qualité de rectification atteint son plus haut niveau lorsque les paramètres de coupe sont optimisés grâce à une stratégie d’arrosage adaptée. Outre la géométrie de la plaquette, l’état de surface est le critère fondamental pour  favoriser la pénétration de la matière. La qualité, la productivité et la longévité d’une arête de coupe en dépendent ».

Atelier affûtage PY industrie filtration

Les enjeux d’une atmosphère assainie

Ici, la densité d’équipements est probablement l’une des plus importantes au niveau national. Quinze machines évoluent dans un environnement sain et sur un sol sec. Depuis l’intervention de Technifiltre,la qualité de l’air est régulée sans perte d’énergie. « Les machines sont comme neuves », explique le PDG. « Grâce aux puissants systèmes d’aspiration, il n’y a pas de brouillard d’huile. L’huile offre une excellente protection à l’intérieur de la machine et nous faisons de grandes économies de maintenance. » Le dirigeant de Technifiltre, Christian Strippoli préconise l’installation de systèmes d’aspiration individuelle, lorsqu’il y a un arrosage à haute pression, ou dans le cas de la rectification. « Il faut protéger les personnels des brouillards et particules volatiles qui nuisent à leur santé. En faisant cela, nous protégeons aussi les équipements de l’atelier ». En affûtage, la confrontation de la meule avec un matériau dur produit beaucoup de chaleur. Il faut maîtriser le risque d’inflammabilité de l’huile dont le point d’éclair est proche de 80°C, en agissant par l’aspiration de brouillard et la réfrigération du lubrifiant.

Elimination des particules

Équipant les machines, le modèle Icarus, de Losma, offre une capacité d’aspiration de 1 000 m3/h. Son système de filtration comporte trois niveaux : élimination des particules, recyclage des brouillards et filtration absolue. Avec un rendement supérieur à 99,95%, cette dernière garantit la qualité sanitaire requise. Les dispositifs d’aspiration individuelle remplacent une installation de traitement d’air centralisée à la fois bruyante et surtout énergivore. Elle devait assurer le renouvellement complet de l’air de l’atelier toutes les 20 minutes. Cet échange continu d’air avec l’extérieur créait un non-sens énergétique. L’hiver, l’air chaud était expulsé à l’extérieur. L’été, la chaleur aspirée à l’extérieur contribuait à alourdir l’atmosphère de travail.

Retrouvez l’article dans le numéro n°1066 de Machines Production ou à téléchargez ici

PY Industrie : La filtration booste la productivité !

Entre la matière à usiner et la machine, l’outil peut tout. A condition de lui donner l’environnement idéal, il peut même dépasser toutes les solutions « standards » pour devenir le facteur déterminant qui assure un avantage concurrentiel majeur. L’atelier d’affûtage de PY Industrie offre une démonstration saisissante d’une optimisation de la productivité en rectification, aux limites de ce qui est possible. Grâce à un environnement dédié avec filtration air et fluide, l’installation Technifiltre garantit un process stabilisé.

Soulever le capot et contempler ce qui fait la pureté d’une belle mécanique est un peu la même sensation que pourrait ressentir un spécialiste de l’usinage en découvrant l’ouvrage de René Marquesine. Organisés dans une logique globale, puis déclinés avec une rigueur extrême dans ces détails, les principes de la productivité maximum font de cet atelier robotisé d’affûtage un référentiel de performance. « L’affûtage n’est plus une fin en soi si l’on peut dépasser la mission de prestataire à la demande », explique le PDG. A l’écoute des clients, il a trouvé son créneau et imaginé une structure novatrice dans la banlieue de Pau. Aujourd’hui, son métier consiste à développer des solutions outils qui soient créatives pour aller au-delà des référentiels de performance communément atteints dans les applications grande série.

Spécialiste de l’usinage très grande série en décolletage, fraisage…, la cellule Recherche et Développement de PY élabore le profil de plaquette idéale et les paramètres d’utilisation permettant d’optimiser les gains pour chaque contexte de production client. Ces plaquettes spéciales en carbure, céramique ou diamant, disposent de géométries spécifiques et propres à chaque type de pièces.

Même avec des machines spécialisées, la diversité des productions et des matières à rectifier constitue un ensemble de paramètres assez complexes à traiter. L’usinage de carbure de tungstène provoque le colmatage des filtres et la dispersion de particules de cobalt. La santé des personnes, tout comme le vieillissement des équipements sont des risques qu’il faut savoir éliminer. C’est pourquoi les dirigeants ont fait le choix de machines disposant d’une chambre de travail hermétique avec un système d’aspiration de brouillard Icarus Losma préconisé et installé par Technifiltre.

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L’arrosage haute pression des machines robotisées, en production continue 24h/24, nécessite l’adjonction d’une station de traitement des fluides de coupe. Pour des raisons d’efficacité autant que d’encombrement disponible, une installation de filtration de grande capacité sert de base commune à l’alimentation d’un groupe de 3 cellules d’affûtage. Elle se compose de deux unités de centrifugation pour l’élimination de boues solides suivies d’un système de filtration de marque STA et d’une cuve de stabilisation réfrigérée (24°) de 2 000 litres. Ainsi, le lubrifiant est parfaitement régénéré. Il conserve ses propriétés d’origine et permet de maintenir une température constante au process. Tous les paramètres d’usinage sont figés au meilleur niveau de leur performance en qualité et productivité. Les conditions d’une parfaite répétabilité des opérations sont réunies pour éviter toute dérive de qualité de la première à la dernière plaquette d’une série spécifique au client.

Cette installation mise en route au début de l’année 2018 est le fruit d’une collaboration étroite entre PY Industrie qui connaissait précisément ses besoins et Technifiltre pour l’étude de capacité, le choix des équipements et l’installation sur mesure. Les résultats sont à la hauteur des attentes de René Marquesine : « La qualité d’un outil dépend principalement de la qualité de son affûtage. Autant dire que la qualité de rectification atteint son plus haut niveau lorsque les paramètres de coupe sont optimisés grâce à une stratégie d’arrosage adaptée et un lubrifiant de grande qualité. Outre la géométrie spécifique à chaque outil ou plaquette, l’état de surface est le critère fondamental pour favoriser la pénétration de la matière, la qualité, la productivité et la longévité d’une arête de coupe ».

La qualité de l’air est régulée sans perte d’énergie dans cette usine où la densité d’équipements de production est probablement l’une des plus importantes au niveau national. 15 machines travaillant à l’huile entière ou soluble, dans le cas de l’usinage diamant, évoluent dans un environnement sain et un sol sec et propre. « Les machines d’affutages sont comme neuves » nous explique le PDG qui nous présente un modèle rutilant de 10 ans d’âge. « En fait, nous confie-t-il, grâce aux puissants systèmes d’aspiration, il n’y a pas de brouillard d’huile qui s’échappe à l’ouverture des machines. L’huile entière, filtrée en continue, offre une excellente protection à l’intérieur de la machine. Aussi nous diminuons nos risques d’arrêts machine et faisons de grandes économies de maintenance ».

Formé à l’école du leader européen de la filtration air, le constructeur italien Losma, Christian Strippoli préconise le plus souvent d’installer un système d’aspiration individuel pour toutes les machines disposant d’un arrosage à haute pression ou à forte dispersion du lubrifiant dans le cas précis de la rectification. Il faut protéger les personnels des brouillards d’huile et particules volatiles. Ils nuisent potentiellement à leur santé soit par l’inhalation de substances toxiques soit au contact de l’épiderme. En faisant cela, nous protégeons tous les équipements situés dans l’atelier comme les équipements de contrôle, les systèmes de positionnement restent propres… Dans le cas de l’affûtage à l’huile entière, il est important de se rappeler que l’on oppose un outil meule à un matériau de très grande résistance comme le carbure. Cette confrontation produit beaucoup de chaleur sur une huile dont le point d’éclair est relativement bas (80°). Il faut donc maîtriser ce risque en agissant tant par l’aspiration de brouillard hautement inflammable que par la réfrigération du lubrifiant.

PY industrie Technifiltre

Les machines sont équipées de modèles Icarus offrant une capacité d’aspiration/filtration à trois niveaux de 1 000 m3/h : élimination des particules, particules, recyclage des brouillards d’huile, filtration absolue offrant un rendement supérieur à 99.95% pour garantir les qualités sanitaires d’un rejet à l’air libre. Les machines fonctionnant à l’huile entière disposent également d’une filtration électrostatique dont la vocation est d’empêcher les risques de colmatage.

Ces dispositifs d’aspiration individuelle d’air viennent en remplacement d’une installation de traitement d’air centralisée. Pour garantir un niveau sanitaire suffisant dans l’atelier, cette dernière devait assurer le renouvellement complet de l’air dans l’atelier toutes les 20 minutes. Cet échange continu d’air avec l’extérieur créait un non sens énergétique. L’hiver, l’air chaud était expulser à l’extérieur, l’été la chaleur extérieure alourdissait l’atmosphère de travail.

MASTER, paré pour la filtration de grande capacité

Dans les nombreuses solutions de filtration proposées par Technifiltre, la gamme de produit Losma MASTER, est particulièrement intéressante par sa polyvalence et ses différents modèles qui lui permettent de répondre à la quasi totalité des besoins de filtrations de fluides.

Dédiés aux installations centralisées de filtration pour lubrifiants d’usinage ou aux équipements nécessitant de forts débits, les modèles Master, Medio Master et Mini Master couvrent une gamme étendue de solutions personnalisables en fonction besoins d’épuration et du nombre de machines à desservir.

Ce type d’installation offre une puissance et un rendement élevé pour un encombrement au sol très limité comparativement aux équipements de puissance et débit équivalents. En associant plusieurs unités de traitement de la gamme Master, une installation centralisée peut satisfaire les besoins d’un parc machines de 10 à plusieurs centaines de machines.

La technologie utilisée repose sur un fonctionnement très simple et offre un rendement stable et constant dans le temps. La structure robuste et le niveau réduit de maintenance courante sont les garants d’une fiabilité et longévité d’exploitation.

La capacité de traitement d’huile entière de Mini-Master débute à partir de 60 l/min ou 120l/mn pour un lubrifiant soluble. Le modèle le plus puissant de Master absorbe un débit d’huile entière de 1 000 l/mn et jusqu’ à 2000 l/min d’émulsion à base d’eau.

Master peut être équipé de nombreux accessoires, tels que: préfiltration à disques magnétiques, bac de rétention, cuve de reprise, pompe pour le refoulement du liquide, et un séparateur d’huiles étrangères.